東莞雙色注塑工廠建立模具工藝標準管理降低90%調機時間

2024/6/6 From：東莞UV噴油廠家-順馳塑膠 點擊次數：

把試模工藝作為生產標準工藝，這是很多東莞雙色注塑工廠的做法，但是，這做法是大錯特錯，一般工廠的試模設備就是個少數的一兩臺，但是實際生產的時候，有幾十甚至是幾百臺注塑機，那如果你不是汽車零部件，那么，一個模具會在不同的設備上生產，當模具放到不臺設備上生產的時候，設備的品牌，噸位，螺桿直徑等等都有可能是不同的，而用當時試模時定下來的所謂的標準工藝去生產，那基本上都是不可行的，還是調試后才能真正生產。

在傳統的生產管理方法下，標準工藝只能有一份兒，即便是在不同的設備下都曾經調劑OK，事后也沒有辦法更新標準工藝，所以，總是有一份兒標準工藝在充當門面，但是實際上往往形同虛設，實際每次生產時都得反復調試，影響生產效率。那這個問題無解了嗎？

當然有辦法，為一個雙色注塑模具建立多份工藝標準，比如A模具，在1號設備上生產時有對應的工藝標準，A1在2號設備上生產時，有對應的工藝標準，A2 模具安排到哪臺設備生產，就直接使用對應這臺設備的工藝標準，這樣調節效率就會大大提高。

有人說，多套工藝標準建立這樣工作量就大大增加了。實際不是這樣的，每次調機手檢合格之后，自動將本次的調機工藝參數存儲起來，經過審核，就自動成為該模具適配于本次生產機材的工藝標準。多個工藝標準的建立，在每個東莞雙色注塑工廠技術人員的日常工作中就自動完成了工藝標準建立的過程，沒有增加技術員的工作量，工藝標準更加精準，下次生產直接匹配使用就可以了。